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Interview mit Aviko Rixona

Gschrieben am 17-03-2016

Interview Rixona

Über die Entwickelung und Inbetriebnahme des größten eigenständigen Kartoffeldämpfers der Welt 

Beusichem, 17.03.2016
Allgemeine Informationen: 
Interviewpartner: Andries Broekhuizen
Unternehmen: Rixona bv, Warffum. Tochtergesellschaft der Aviko-Gruppe.
Stichwörter: Co-Creation, Innovation und Entwicklung.

Vor kurzem hatte ich die Gelegenheit, ein Gespräch mit Andries Broekhuizen, Maintenance Manager von Rixona in Warffum, zu führen. Auslöser dieses Treffens war die Zusammenarbeit von Rixona und DTS bei der Entwicklung und Inbetriebnahme eines neuen Kartoffeldämpfers. Weltweit handelt es sich um die größte Maschine ihrer Art und, auch vom Volumen her, ist es die größte, die DTS je gebaut hat. Eine rekordverdächtige Leistung und also ein guter Grund für ein Gespräch zwischen beiden Parteien in Interviewform. Wie entsteht eine solche Idee? Wie gestaltet sich die Zusammenarbeit zwischen zwei versierten Partnern, in diesem Fall Aviko und DTS? Wer ist der Kunde? Was differenziert und zeichnet jeden der beiden Partner aus? Wo beginnt ein solches Projekt? Und was bedeutet die Bündelung von Stärken und Expertisen für beide Unternehmen?
Um eine Antwort auf diese Fragen zu bekommen, bin ich weit hinauf nach Nordholland gefahren.
Die Begrüßung bei Aviko ist stets freundlich und heute steht Andries Broekhuizen sogar selbst am Empfang. Wir geraten gleich ins Gespräch.



Wie ist Rixona überhaupt entstanden? Und welche Funktion erfüllt das Unternehmen innerhalb der Aviko-Gruppe?

Die Gebrüder Willemsen haben den Betrieb für 80 Jahren hier in Warffum gegründet. Damals verarbeitete die Fabrik nicht nur Kartoffeln, sondern auch andere Gemüsesorten zu Konserven, Fruchtsäften und anderen Gemüseprodukten. Die Willemsens haben das Potenzial der Granulatproduktion sehr schnell erkannt und den allerersten Betrieb in Europa gegründet, der Kartoffeln zu Granulat verarbeitet. 1985 wurde der Betrieb von Aviko übernommen; seitdem ist Rixona eine hundertprozentige Tochtergesellschaft. 
Rixona besteht aus zwei Niederlassungen, die eine, hier in Warffum, mit der Geschäftsleitung und dem Verkauf, die andere in Venray, wo gleichzeitig auch der Hauptsitz ist. Das Unternehmen spitzt sich insbesondere auf die Produktion und den Verkauf von getrockneten Kartoffelprodukten wie Granulat und Flocken zu. 

Welche Funktion erfüllt die Niederlassung Warffum innerhalb von Rixona?

Warffum ist eine echte Produktionsstätte. Hier wird ausschließlich produziert. 
Von diesem Standort aus bedienen wir hauptsächlich den B2B-Markt, beispielsweise die Snack-Industrie. In Warffum stellen wir nur Kartoffelgranulat her, eine Zutat, die bei der Herstellung der sogenannten „geformten Chips" häufig verwendet wird. Der Fabrikant extruiert und stanzt die Formen, um sie anschließend fertig zu backen. Das Granulatprodukt vertreiben wir in der ganzen Welt. 

Rixona ist ein Unternehmen mit einer langen Geschichte und einer eigenen Vision. Inwiefern unterscheidet Rixona/Aviko sich eigentlich von anderen Unternehmen? Was macht Rixona so einzigartig?

Rixona ist ein Unternehmen, das Innovationen und neuen Entwicklungen stets aufgeschlossen gegenüber gestanden hat. Was uns einzigartig macht, ist unsere extreme Effizienz. Mit einer sehr begrenzten Mitarbeiterzahl betreiben wir eine der produktivsten Granulatwerke weltweit. Das ist in unserer Branche einzigartig und wir arbeiten sehr fortschrittlich auf dieser Ebene.
Unser Betrieb fokussiert sich auf die ständige Optimierung, Automatisierung und Straffung des Produktionsprozesses. Mit diesem Ansatz können wir fast die gesamte Produktion ohne Personal steuern, da der Prozess von Anfang bis Ende vollautomatisiert ist. Wir haben den Betrieb in einer Weise organisiert, die alle zu erledigenden Tätigkeiten während des Tages plant. Die Entgegennahme der Rohstoffe, der technische Service und die Verpackung gehören zum Tagesdienst. Weil der Produktionsprozess selbst vollständig automatisiert ist, sind nachts nur wenige Mitarbeiter für den gesamten Betrieb erforderlich. Man kann also wirklich sagen, dass Effizienz uns unterscheidet.

Wie verfährt Rixona im Betrieb mit technischer Innovation und Prozessentwicklung?

Mit Unterstützung des TPM (Total Productive Maintenance) bemühen wir uns konstant um Innovation und Effizienzverbesserung.
Wir wenden ebenfalls die „Kaizen"-Methode an mit u. a. kleinen abteilungsübergreifenden Gruppenaktivitäten, bei denen jede Abteilung vertreten ist. In diesen Gruppen ist z. B. ein Mitarbeiter von der Technik, von der Verpackung, ... anwesend. 
Ein Problem betrachten wir also aus unterschiedlichen Perspektiven genauso wie wir aus unterschiedlichen Perspektiven nach einer Lösung suchen. 
Ein Verfahren in 14 Schritten hilft uns, ein Problem zu ergründen, von seiner Ursache bis zur Lösung. Dabei stellen wir uns immer wieder folgende Frage: Warum? Warum? Warum?  Indem wir einer Sache auf den Grund gehen, gelangen wir zu der richtigen Lösung. 
Ein strukturiertes Prozessoptimierungssystem gewährleistet, dass eine Problemlösung bei Rixona richtig angegangen wird. Dieser Ansatz zahlt sich aus, wie man den guten Ergebnissen und statistisch gemessenen Verbesserungen entnimmt, die wir Jahr für Jahr vorlegen können. 
Dank dieser Verfahren erreichen wir eine Betriebszeit von, sage und schreibe, 99,8 %, sodass eine Maschine lediglich nur wenige Stunden pro Jahr stillsteht. Für unsere Branche sind das unübertroffene Ergebnisse.

Wie wird Dampf im Produktionsprozess von Rixona eingesetzt?

Dampfkessel liefern den Dampf, der für die dampfbetriebenen Prozesse und Maschinen erforderlich ist. Bei Rixona arbeiten wir hauptsächlich mit Niedrigdruckdampf. Für unsere Produktionsprozesse genügen 5-6 bar. Wir verwenden beispielsweise auch keine Dampfschältechniken.  

Wie löst Rixona den Schälvorgang, wenn der Betrieb jetzt auf Dampfschältechniken verzichtet? 

Wir schälen das Produkt nicht mehr auf traditionelle Weise. Das ist eine unsere Innovationen. 
Die Kartoffeln werden so gründlich gewaschen, dass kein Sand mehr reinkommt. Sie gelangen also ungeschält in den Prozess und zum Schluss sieben wir die Schale aus. 
Dieses Verfahren ist weitaus effizienter als die Entfernung der Schale vom Produkt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass man die Schälverluste bei Schälverfahren vermeiden kann und daher weniger Trockenmaterial verliert, was selbstverständlich einen direkten Einfluss auf den Ertrag hat. 

Wie haben Sie die Frage nach Dampfverfahren zuvor gelöst?

Früher wurde der Dampf durch einen sogenannten Twin-Kocher erzeugt. Das ist ein Kartoffeldämpfer, in dem zwei Propeller drehen. Jetzt wird der Dampf natürlich vom DTS Single-Kartoffeldämpfer erzeugt. Ein Verfahren mit einer smarten Dampfmessung, das ohne Kamin auskommt und sich effizienter als unser altes System erweist. 

Was hat den Ausschlag dafür gegeben, dass Sie jetzt auf einen Single-DTS-Dämpfer umgestiegen sind?

Früher haben wir die Kartoffeln mit einem Twin-Kocher des alten Schlags gedämpft. Bei dieser Anlage sind die Propellerflügel regelrecht miteinander verwoben. Das Risiko besteht darin, dass die Mechanik bei einer Panne oder unregelmäßigem Antrieb beschädigt werden kann. Deswegen haben wir uns damals nach alternativen Verfahren umgeschaut und sind schlussendlich bei DTS gelandet.
Unser Interesse galt sowohl einem Twin-Kocher des aktuellen DTS-Typs als auch einem Single-Kocher. Der aktuelle DTS-Twin-Kocher ist ein Modell mit nebeneinander liegenden Propellern. Nach einer Untersuchung und in Absprache mit DTS haben wir uns für das einfachste Modell entschieden und das ist, für uns, doch der Single-Kocher.
Wir ziehen einfache, praktische Lösungen vor. Bei einem Single-Kocher braucht man nur einen einzigen Antrieb, nur zwei Kugellager, keine Zahnräder und kaum bewegliche Teile. 
Bei Aviko sind wir „einfach die Besten" und das kann man, in jedem Sinne, wortwörtlich nehmen.

Wie würden Sie die Beziehung zwischen Rixona und DutchTecSource beschreiben?

Die Geschäftsbeziehung zwischen DutchTecSource und Rixona besteht seit mehreren Jahren. Unser Werk in Venray ist mit mehreren DTS-Maschinen ausgerüstet und hat gute Erfahrungen mit DTS gemacht.
Ich selbst bin auch regelmäßig vor Ort und sehe mit eigenen Augen, wie die Maschinen funktionieren und der Betrieb läuft. Deswegen sind wir auch an DTS herangetreten und haben um Input für dieses Projekt gebeten. 



Welche Faktoren haben überhaupt die Entwicklung und den Bau dieser größten Anlage ihrer Art veranlasst?

Dem Projekt sind haufenweise Berechnungen vorausgegangen, z. B. die Messung der Schichtdicke im Dämpfer. Anhand bestehender Parameter haben wir Tests und Berechnungen ausgeführt, die eine genaue Prognose erlauben. 
DTS hat uns seine Bereitschaft signalisiert, die Maschine zu bauen und die Stärke der Konstruktion und der Materialien zu garantieren. Die Zusammenlegung dieser beiden Expertisen hat zu dieser Zusammenarbeit geführt. 
In Warffum haben wir immer Interesse für Innovationen und neue Entwicklungen gezeigt. Wir sind kein Betrieb, der sich um jeden Preis an eine seit 15 Jahren bewährte Technologie klammert. Wir wagen innovative Denkweisen und begeistern uns für neue Ideen und Entwicklungen. So sind wir in der Vergangenheit mit mehreren Projekten verfahren und, ich glaube, dass dieser Ansatz unser Erfolgsschlüssel ist. 
Bei diesem Projekt haben beide Parteien den gleichen mutigen Ansatz bewiesen, sodass wirklich etwas Besonderes entstanden ist. 
Mit dieser Maschine haben wir einen Dämpfer angeschafft, der 13.500 kg pro Stunde verarbeiten kann. Die alte Dampfanlage besaß eine Kapazität von 10.500 kg pro Stunde. Die Kapazitätsausweitung war ein bedeutender Faktor bei der Entscheidung, die Maschine zu entwickeln und zusammenzuarbeiten.

Was hat die Zusammenarbeit zwischen Rixona und DutchTecSource für die Entwicklung dieser Maschine bedeutet?

Von unserer Seite haben wir die technische Produktkenntnis und -expertise eingebracht, DTS wiederum seine bau- und materialtechnischen Kenntnisse. Indem wir unsere Kräfte gebündelt haben, konnten wir diesen neuen Schritt wagen und die größte Dampfanlage der Welt bauen. Das ist eine besondere Leistung!


Was sind, Ihrer Meinung nach, die wichtigen Vorteile der Schneckendampftechnologie bei diesem Prozess?

Für unsere kartoffelverarbeitende Industrie sehe ich mehrere wichtige und ganz klare Vorteile. Die Alternative für die Schneckendampfanlage ist das Förderband.
In unserer Branche wäre das ein Dampfförderband. Der große Nachteil: Das sind ungeheuer große Maschinen, die unglaublich viel Platz in Anspruch nehmen. Im Gegensatz zu einer Schneckendampfanlage, die – sogar bei unseren Kapazitätsansprüchen – ziemlich kompakt gebaut werden kann. Ein Förderband ist auch überhaupt nicht bedienungsfreundlich, weil es aus vielen kleinen (und verschleißanfälligen) Teilen besteht, die zudem teuer und schwer zu ersetzen sind. Ein Schneckendämpfer ist einfach zu überwachen. Die Rotationssicherheit an der Rückseite der Maschine sorgt dafür, dass der Propeller bei einer Panne oder einem Bruch sofort stoppt und jeder weitere Schaden vermieden wird. 
Zusammengefasst ist ein Schneckendämpfer viel einfacher und praktischer zu bedienen. Seine Stärke ist seine Einfachheit.
Und dieser Grundsatz, gilt meiner Meinung nach, für andere ähnliche Wärmeprozesse wie das Blanchieren und Abkühlen. 

Wodurch unterscheidet sich DTS von anderen Maschinenbaubetrieben, Ihrer Meinung nach? 

Mehrere wichtige Faktoren haben für uns den Ausschlag zugunsten von DTS gegeben. Erstens ist die schnelle Konstruktionsphase, also die Zeit, ein wichtiger Vorteil. Bei DTS wird schnell und effizient gearbeitet. Das ist natürlich ein Konkurrenzvorteil. Auch Robustheit fällt bei einem solchen Projekt ins Gewicht. Was die Bauqualität betrifft, hat DTS im Vergleich zur Konkurrenz einen Vorsprung. Die Fertigung ist, auf allen Ebenen, anspruchsvoller. DTS hat ein Auge fürs Detail, sowohl beim Bau als auch bei der Fertigstellung. 
Bei Projekten diesen Umfangs kann es bei der Inbetriebnahme vorkommen, dass der Propeller einer Maschine mit solch geringen Abweichungsmargen noch nachträglich eingestellt werden muss. Aber das ist bei DTS nicht der Fall. Die Maschine war so präzise ab- und wieder aufgebaut worden, dass sie direkt, ohne weitere Probleme, angesprungen ist. Ein Beweis für eine äußerst präzise Konstruktionsweise.
Das auf Hygiene bedachte Design ist sehr wichtig, da wir als nahrungsmittelverarbeitendes Unternehmen selbst die meist hygienische Verarbeitung anstreben. 
Es kommt wirklich auf die winzigen Details an, wie Schrägflächen, auf denen sich kein Schmutz ansammeln kann, auf saubere Schweißnähte, perfekte Ecken und Öffnungen. Die gesamte Konstruktion ist außerdem gut zugänglich und einfach zu reinigen. 



Wie haben Sie die Zusammenarbeit zwischen Rixona und DutchTecSource erfahren?

Ich glaube sagen zu können, dass sie ausgesprochen gut war. Ich habe nur positive Erfahrungen gemacht. DTS hat die Konstruktion gut berechnet, ein gutes Produkt geliefert, den Kontakt und die Geschäftsbeziehung mit uns gepflegt. Es war einfach eine runde Sache.

Inwiefern hat das Teilen der Kenntnisse und Expertise sowie die Co-Creation zum Erfolg dieser Technik beigetragen?

Der Schlüssel zum Erfolg war wirklich das Sharing der Kenntnisse und Expertise. Es gab also zwei ausreichend versierte Partner, die die Köpfe zusammengesteckt haben. Kenntnisse im Interesse eines solchen Projekts teilen, davor schrecken wir bei Aviko genauso wenig zurück wie vor der Suche nach neuen Anwendungen. Dieselbe Überzeugung und Aufgeschlossenheit treibt zum Glück auch DTS an, und das ist auch der Grund für den Erfolg. Während eines solchen Entwicklungsprozesses spielen Offenheit und Ehrlichkeit zwischen den beiden Partnern ebenfalls eine wichtige Rolle. Nur so kann man voneinander lernen und dank geteilter Expertise ein schönes Resultat einfahren. 

Wie wird sich die zukünftige Zusammenarbeit zwischen Rixona und Dutch Tec Source entwickeln? 

Dieses Projekt ist perfekt verlaufen. Deswegen bleibt DTS sicher auch in der Zukunft ein Partner, den wir in die Optimierung und Erneuerung unserer Prozessverfahren einbeziehen werden. Persönlich kann ich mir eine starke Partnerschaft vorstellen. Dabei denke ich an Anwendungen, die vom Wissens- und Expertiseaustausch profitieren können. Für ein weiteres Projekt, z. B. einen Blanchierer, einen Kühler, einen Dämpfer, ... werden wir DTS ohne jeden Zweifel wieder ansprechen. 

Sind während des Entwicklungsprozesses Stolpersteine aufgetaucht oder gab es negative Erfahrungen für Rixona und/oder DTS?

Mir sind keine negativen Erfahrungen bekannt. Im Gegenteil, sogar. Diese Zusammenarbeit und den Entwicklungsprozess habe ich als überaus positiv erfahren. Ebenso zufrieden bin ich über den Kundendienst, beispielsweise bei der Behebung der letzten Kleinigkeiten. Es ist z. B. vorgekommen, dass ein Motor etwas zu stark lief. DTS hat, ohne viel Aufheben, einen neuen Motor geschickt und alle Probleme einwandfrei gelöst. So etwas schafft Vertrauen. 

Welche Empfehlungen können Sie uns als Unternehmen für die Zukunft mit auf den Weg geben?

Ich möchte nur so viel sagen: „Sich selbst treu bleiben" und mit der guten Arbeit fortfahren, die man leistet. Die Arbeit eben, in der man als Unternehmen erfolgreich ist. Ein anderer Ratschlag, den ich der Unternehmensphilosophie von Aviko entnehme, wäre, immer wieder die Zusammenarbeit anzustreben und vor Innovationen nicht zurückzuschrecken. 




Fazit 

Nach dem Interview führt Andries Broekhuizen mich durch das gesamte Werk. Mit eigenen Augen sehe ich, wie der Dämpfer, der vor einigen Wochen noch bei DTS gebaut wurde, tatsächlich im Betrieb funktioniert. Was mir aber in erster Linie auffällt, ist die fast klinische Sauberkeit des Produktionsraums. Ich habe zahlreiche kartoffelverarbeitende Betriebe auf der ganzen Welt besichtigt. Allerdings hatte ich ich bis jetzt noch keinen derart reinlichen und gut geordneten Produktionszone wie hier gesehen. Auf dem Boden, kein Krümel! Und sogar im Nassbereich ist kein Tropfen zu entdecken. Ich bin verblüfft, was Andries Broekhuizen wiederum mit Stolz zu erfüllen scheint. 

Interview und Werksführung mit dem Maintenance Manager von Aviko lassen mich zu folgender Schlussfolgerung kommen: Andries Broekhuizen ist im Geschäft und in seinem Beruf mit Leidenschaft bei der Sache. Seine Begeisterung für den Produktionsprozess wirkt sogar ansteckend und seine diesbezüglich perfektionistische Einstellung liegen, meiner Meinung nach, an der Basis dieser Zusammenarbeit. 

Aviko leistet, für meinen Teil, das, was es als Unternehmen ausstrahlt. Ein durch und durch holländischer Betrieb, der pragmatisch, effizient und innovativ geführt wird. In dem die persönliche Einbeziehung der Mitarbeiter einen hohen Stellenwert hat. Und im Gegensatz zu vielen anderen Unternehmen schreckt der Wissens- und Expertiseaustausch das modern und transparent gemanagte Aviko nicht ab. 

Es steht für den stolzen niederländischen Unternehmergeist. Ein Betrieb, der nicht stillsteht und bestimmt keine Angst vor Innovation hat. Der, trotzt seiner langen Geschichte und jahrzehntelangen Aktivität, keine Alterserscheinungen zeigt. Im Geiste jung, an Erfahrungen und Wissen reich. Mit „Einfach der Beste" haben sie es selbst auf den Punkt gebracht.
Die Leidenschaft und der Hang zur Perfektion, den ich bei Andries Broekhuizen und seinen Mitarbeitern feststellen konnte, erklären, meiner Ansicht nach, den Erfolg dieser Zusammenarbeit. 

Kompromisslose Liebe zum Fach, ein Auge fürs Detail, Leidenschaft für die Sache, nur das Allerbeste im Visier. Geteilte Werte auch, die DTS und Rixona miteinander verbinden.
Und eine solide Basis für hoffentlich viele erfolgreiche Möglichkeiten der Zusammenarbeit in der Zukunft.
Cause if it ain’t Dutch, it ain’t much. 

Dutch tec Source 
Colin Groen